直接法制版常见故障解析

　　涂胶过程中出现气泡。这主要是感光胶涂布中操作不当引起的问题。如涂胶器运行过快，空气会充斥到了网孔中，形成气泡。此外，一般粗丝网也容易出现此类问题。要注意感光胶的涂布技巧和丝网的选择。

　　曝光后感光胶层附着不牢。产生这个故障的主要原因有：感光胶层在曝光前未彻底干燥；曝光时间过短，可能因为阳图底片吸收了大量的光，这一点未充分估计到所造成；曝光灯的使用性能不够好，光能量不足，曝光时应使用光积分器；感光乳剂的光敏度差，重氮组分在水中未完全溶解，重氮组分中的敏化剂成分必须在瓶中保持非溶解状态；注意空气湿度过高，涂好的丝网模版用手感觉可能完全干了，实际上由于空气湿度高，模版并没有完全干燥。在此情况下，模版曝光时间要长一些。

　　晒版时产生光散射。印版图像的细微层次受到损失，使用白色丝网时容易发生此现象。使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但同白色丝网相比，染色丝网的曝光时间要增加 75%～100%。

　　锯齿效应。感光乳剂涂刮不好，印刷面的感光胶层可能过薄。要印刷清晰的图像边缘，感光乳剂必须是湿对湿涂布。在任何情况下，在印刷面的感光胶层都必须厚一些，干燥之后再补充涂刮感光乳剂，以免感光胶层表面不平整。

　　脱膜困难。印刷之后，油墨未能及时洗掉。印刷后，印版未能彻底冲洗，部分油墨干固在丝网版上，一段时间以后，干固的油墨颗粒不能完全除掉。由于溶剂的作用，模版上仍然带有油性，脱膜液不能溶解感光胶。因此，在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理。并保证使用合适的脱膜液。水基油墨用的模版。如果直接使用水基油墨，必须使用耐水型感光乳液，同时要认真地查看制造厂家的产品说明。

　　半色调印刷。使用感光胶层较厚的印版，印刷时附着的油墨量过多，特别是在深色的图像区域。这样会导致单个网点相互粘连。半色调印刷要求模版的感光胶层较薄，必要时也可减少刮涂感光胶的次数。