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详细介绍
真空袋在复合中常出现这种情况，无论是在镀铝复合膜上，还是普通塑/塑复合膜上，斑白点现象都是存在的，只是镀铝复合膜上的白点问题比较突出。复合后薄膜有明显的白色或灰色斑点，斑点分布是随机的，大小无规律，斑点往往出现在满版白或浅黄底色的印刷中，在熟化后斑点情况会有所好转。在镀铝复合膜上，由于与镀铝膜复合后所有的墨色都会变暗，所以出现的斑点会格外显眼，尤其是仅有白墨的区域。从印刷膜的背面观察比较容易发现斑点的所在。
产生斑点的原因主要由以下几点：
① 表观上胶量不足 上胶量是胶水浓度、胶水粘度与涂胶辊的网线数、网穴形状、网穴深度以及网穴堵版、涂胶辊磨损状态的综合体现。
表观上胶量是考虑墨层吸收了部分胶水后实际上可参与复合过程的上胶量。对于同一张用于上胶的印刷薄膜而言，上胶量在一定条件下，墨层越厚的地方其表观上胶量越小。对同一支印刷白版而言，如每次印刷时的油墨粘度恒定（温度也一样），那么，在新版时的墨层就会比较厚，在印刷了几十万米后的墨层就会比较薄，复合时的表观上胶量就会逐渐增大，出现白点的概率就会越来越小。
解决办法：a.经常清洗涂胶辊，保持稳定的上胶量；b.每次干法机停机时，立即启动涂胶辊使之空转，防止堵版；c.根据印刷品的状态，调整胶水的浓度；d.根据印刷品的状态，正确的选择涂胶辊。
② 复合压力不足或复合辊温度偏低。解决办法：a.定期检修温度控制仪表，对温控仪表的偏差状态要心中有数；b.复合压力的设定要根据印刷薄膜上墨层厚度的偏差状态进行调整，厚度偏差越大，则复合压力要适当加大。
③ 印刷墨层中残留溶剂过高。在正常条件下进行复合后，外观上显现很多白点，手持复合样品斜对着光线观察时，可发现每一个白点均对应着一个气泡，而且，印刷品的表面光泽明显变差。不管胶水涂在印刷薄膜上还是涂在镀铝薄膜上，均不能消除。
④ 墨层中残留有含活性氢的物质，如水或醇类复合时外观良好，熟化后出现气泡。由于原因3、4的问题，可以通过提高复合机烘干箱的温度或降低复合机的速度的方式解决，但其不良后果可能是复合强度下降或镀铝层的转移。根据的解决办法是在印刷过程中降低残留溶剂和水分。
另外，复合过程中空气中的水分混入已涂到*基材的胶水中，复合时外观良好，在熟化过程中产生气泡。
解决办法：a。尽量避免在高温高湿的时间进行复合加工；b。加快生产速度，减少水分混入的可能性；提高*段烘干箱的温度，减少水分混入的可能性。
白墨和黄墨的遮盖力较差，印刷层油墨被粘合剂中的乙酸乙酯所浸润，并有部分被溶解，特别是白墨，其色料为TIO2的颗粒，粒度较大，与黏接料间存在薄弱环节，更容易被乙酸乙酯浸润，一方面造成烘干困难；另一方面，不同的浸润结果复合后深浅不一，造成斑点。其次，镀铝膜本身的镀层牢度不均匀，复合压力不足或复合辊温度偏低；油墨和黏合剂在其表面产生的黏接力高低不一，表观涂胶量不足。
在油墨与镀层黏接力低，烘干箱温度过高或复合速度过低，胶层表面结壳，蠕变性变差，固化剂量过高。层间密度差的地方形成斑点，无斑点处层密度高，镀层已明显转移，通过镀铝层的反光强弱，形成斑点，特点是：镀铝层从镀铝基材上全部转移，镀铝层从镀铝基材上部分转移，无墨点和墨层薄的地方转移率低，墨层厚的地方转移率高，镀层从镀铝基材上部分转移，但发生转移的地方无规律。
再次，黏合剂也是重要因素，当黏合剂表面张力高，在镀铝膜上亲润铺展效果差，黏合剂涂布状态不佳。一些初黏力高的黏合剂，溶剂释放性差、残留溶剂高，当墨层被残留溶剂浸润后产生斑点。
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