印刷箔纸用上光油的常见故障及排除

　　1.针孔和雪花点
　　
　　主要原因：
　　
　　①铝箔表面有油污；
　　
　　②底油或白涂料体系里增塑剂过多，黏度过大；
　　
　　③机械滚筒或承印物表面不光滑等造成。
　　
　　排除方法：
　　
　　①清除铝箔表面的油污或调换铝箔：
　　
　　②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶联剂；
　　
　　③更换表面光滑的滚筒或调换承印的铝箔。
　　
　　2.光泽差
　　
　　主要原因：
　　
　　①铝箔表面粗糙不平，吸附油墨大；
　　
　　②上光油浑浊不透明和质量差；
　　
　　③上光油黏度低，涂层太薄；
　　
　　④上光温度和压力不足。
　　
　　排除方法：
　　
　　①调换滚涂辊或空涂一段后，再上光油作业；
　　
　　②选择透明而流平性好的上光油；
　　
　　③选择上光油体系中树脂含量高而又黏度低的上光油；
　　
　　④上光时的作业温度调至接近上光油的玻璃化温度并提高辊涂压力。
　　
　　3.不匀和发光
　　
　　主要原因：
　　
　　①上光油或底油对油墨的黏附性差；
　　
　　②上光油的黏度太低；
　　
　　③墨层过厚或印刷油墨的墨膜晶化。
　　
　　排除方法：
　　
　　①在上光油中适量加入表面活性剂，以降低上光油的表面张力；
　　
　　②增加上光油的黏度或在已调节的上光油里补加新的光油：
　　
　　③在上光油里添加天扬化工厂的TM-3偶联剂或对印刷墨膜表面进行打毛处理。
　　
　　4.涂层易爆裂、不耐折
　　
　　主要原因：
　　
　　①压花中的温度偏高，使印刷品尤其是光油油墨体系中的树脂硬度太高后变脆；
　　
　　②压花、模切压力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韧性变差；
　　
　　③模切、压花、打孔或折叠不当；
　　
　　④上光油与油墨的附着牢固度差。
　　
　　排除方法：
　　
　　①降低压花温度，或选择硬度适中的上光油；
　　
　　②降低压花、模切、打孔的冲击压力；
　　
　　③因模切不当引起的，应在包装印刷设计制版中，尽可能以纵向规格作为印刷模切、压花、打孔及折叠的生产依据（因横向和纵向，铝箔的拉断强度有所不同）；
　　
　　④更换与油墨亲和力良好的底油或上光油，或加大印刷压力。
　　
　　5.粘连
　　
　　主要原因：
　　
　　①上光油干燥太慢或未干透；
　　
　　②上光油涂布太厚；
　　
　　③吹风小、烘道短、温度低，或紫外光强度弱；
　　
　　④上光后承印物堆积过高。
　　
　　排除方法：
　　
　　①改用干燥快的上光油；
　　
　　②减少上光油的涂布量，减薄涂布光油油膜层；
　　
　　③加强吹风或调节吹风角度，延长烘道、提高烘道温度或紫外线的光强；
　　
　　④尽量避免承印物堆积过高等。
　　
　　6.块片状脱落
　　
　　主要原因：
　　
　　①承印物的铝箔表面不平；
　　
　　②上光油或底油附着不牢；
　　
　　③印刷压力不够或压花压力太大。
　　
　　排除方法：
　　
　　①选择表面平整的铝箔；
　　
　　②选择附着牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助剂——PPH或4011；
　　
　　③增大印刷压力，或减轻压花压力。
　　
　　7.褪色、变色及泛黄
　　
　　主要原因：
　　
　　①上光油或底油的pH值与油墨不一致；
　　
　　②光油干燥成膜过程在氧化聚合时温度太高，导致泛黄；
　　
　　③上光油或底油本身不耐高温；
　　
　　④印刷油墨体系中的颜、染料不耐高温。
　　
　　排除方法：
　　
　　①调换与油墨pH值一致的上光油或底油：
　　
　　②控制上光油的干燥温度；
　　
　　③选择耐高温上光油或底油；
　　
　　④调换耐高温印刷油墨或添加钙、硅等有机类填料。
　　
　　光油箔纸印刷由于承印材料表面的特性、质地等都比较特殊，所以对光油的性能要求也比较高，更多的应用经验需要在实践中细心总结和归纳。