UY3自动配料秤 | |
| 配料秤是以PTA和EG为主要原料，采用直接酯化间歇缩聚的生产工艺。直接酯化法是将反应釜V-201内预先留有一定量的BHET的低聚体，先将一定摩尔比的PTA与EG浆液，以一定流量连续不断地加入酯化反应釜V-201，反应是在清晰点下进行。酯化反应结束后，将物料移入缩聚反应釜V-401中进行缩聚反应。 1．浆料的配制控制 由于浆料来CP（连续聚酯）配料生产线，不受本装置控制，而且与本工艺的摩尔比（mol）不一样，这就存在了一个矛盾，加上该装置有间歇生产的特点（酯化到缩聚需要导料），浆料的控制与EG（乙二醇）的添加必须衔接好，这样在实际控制中，设定EG的计量与浆料的总量为一PID控制回路，浆料的速度由CP控制（因CP线需要根据生产调整参数），浆料的流向由自动配料秤根据总量控制，相关控制采用顺序与联锁结合，浆料的制备与EG的制备实现了全自动。 2．酯化内温TI-201与柱顶温TI-202的控制 在聚酯的生产过程中，酯化内温TI-201与柱顶温TI-202的控制一直是比较难处理的，加上一些辅助工艺的先天不足，许多厂家往往采用人盯的办法，但就是达不到理想效果，这次在该装置充分利用配料秤的优点，将顺序控制、联锁控制和复杂回路算法的结合在一起，程序会根据当前的状态（一些重要的参数诸如内温、水接收量、液位等）得知酯化反应到第几步，然后执行的控制方案，这样既使工艺参数趋向稳定，又提高了产品的质量。 3．物料移反应釜的控制 物料移反应釜的控制主要包含三大部分： ①判断酯化与缩聚的进程； ②压力的控制； ③物料阀的控制顺序及重要细节。 既然移反应釜采用自动物料阀，我个人认为必须把它用好，而不是仅仅降低工人的劳动强度，应该充分利用自动化的优点。通过采用全自动导料控制，节约了氮气的用量，节省了反应时间，避免了误操作。在该进程中，先判断工艺的操作状况，而后作出判断下一步的执行动作，此阀门的开启与关闭均累计时间，并能保证物料管内的物料排尽，从而大大减少切片里的小黑点，压力的控制保证了生产上的安全，同时也确保物料能够充分的移反应釜，对生产控制起稳定作用。 4．缩聚系统的控制 以前缩聚的控制有很多人为因素，每批次的反应时间不一致，真空带料严重，而且冷凝器部位也出现堵料现象，我认为除了在设备上做些文章外，控制的重要性也不能忽视。这次泰国工程中采取了全自动控制，程序过程如下：缩聚开始进行时，先常压一定时间，而后进入低真空程控子程序PC401，在此过程中，同时进行温度TI-401的控制，保证温度能够满足工艺要求，本程序采用四次自动换档控制缩聚的进行，换档会根据温度、功率、真空等参数进行计算寻找换档的时机，通过监测100多批的切片质量指标，可以得出此程控是十分可行的。 5．主工艺总程序的控制 通过多次实践以及进口装置采用常规仪表进行控制的经验，结合自动配料秤的特点，实际控制时该处会显示颜色，“STEP”表示具体步骤数字显示，“M”表示MAN，“A”表示AUTO，该图表示酯化反应分为11步，酯化反应分为10步，缩聚反应分为15步，当程序执行到某步时，该处会显示绿色，在“M”状态时，步骤控制可参照现实人为修改，并且在其中自动和手动控制可以同时进行，符合工艺操作的要求，关键步骤相应有针对多种状况的不同的联锁控制。 自动配料秤的特点： 1．可靠性高 该配料秤中的SNAP元件都提供4000V光电隔离，主控制器的MTBF（hour）（平均时间比率）是65,500，能够满足现在的工业现场。 2．可维护性高 该配料秤中的模件全部都是5V直流供电，系统采用模块化的设计，模块和接线端子是分开的，更换模块方便，数字点模块都有LED状态指示，动作和故障都能直观检测到，控制器本身有诊断功能，故障信息存在固定的寄存器中。系统组态采用OPTOCONTROL软件，使用流程图的方式进行编程，控制指令采用现成的英文指令，这种组态方式不但易懂，而且容易修改，更方便了用户维护。 3．智能化 对于SNAPI/O系统，它得所有I/O点都可以完成智能化的功能，这是它与PLC和DCS的主要区别。对数字点来说，可以进行计数、状态求和、脉冲输出、时间比例输出、看门狗等等；对模拟点来说，可以进行PID运算、数字滤波、累计、求和、看门狗等等；单元处理器上还具备事件响应功能、中断控制功能。 |
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