金属材料的韧性断裂不及脆性断裂危险，在生产实践中也较少出现（因为许多机件在材料产生较大塑性变形后就已经失效了）。但是研究韧性断裂对于正确制订金属压力加工工艺（如挤压、拉伸）规范还是重要的，因为在这些加式工艺中材料要产生较大的塑性变形，并且不允许产生断裂，金属断裂分为韧性断裂和脆性断裂两种,以下是两种断裂的详细介绍：
试样塑性的好坏，由这三个区域的比例而定。如放射区较大，则材料的塑性低，因为这个区域是裂纹快速扩展部分，伴随的塑性变形也小。反之，塑性好的材料，必然表现为纤维区和剪切唇占很大比例，甚至中间的放射区可以消失。材料强度提高，塑性降低，则放射区比例增大；试样尺寸加大，放射区增大明显，而纤维区变化不大。对圆柱形试样的脆断，断面上有许多放射状条纹，这些条纹汇聚于一个中心，此中心区域就是裂纹源，断口表面越光滑，放射条纹越细；对板状试样，断裂呈“人”字形花样，“人”字的指向裂纹源。
韧性断裂是金属材料断裂前产生明显宏观塑性变形的断裂。这种断裂有一个缓慢的撕裂过程，在裂纹扩展过程中不断地消耗能量。韧性断裂的断裂面一般平行于zui大切应力并与主应力成45度角。用肉眼或放大镜观察时，断口呈纤维状，灰暗色。纤维状是塑性变形过程中微裂纹不断扩展和相互连接造成的，而灰暗色则是纤维断口表面对光反射能力很弱所致。
中、低强度钢的光滑圆柱试样在室温下的静拉伸断裂是典型的韧性断裂，其宏观断口呈杯锥状，由纤维区、放射区和剪切唇三个区域组成即所谓的断口特征三要素。
如前所述，当光滑圆柱拉伸试样受拉伸作用，在试验力达到拉伸力伸长曲线zui高点时，便在试样局部区域产生颈缩，同时试样的应力状态也由单向变为三向，且中心轴向应力zui大。在中心三向拉应力作用下，塑性变形难于进行，致使试样中各部分的夹杂物或第二相质点本身碎裂，或使夹杂物质点与基体界面脱离而形成微孔。微孔不断长大和聚合就形成显微裂纹。早期形成的显微裂纹其端部产生较大塑性变形，且集中于极窄的变形带内。这些剪切变形带从宏观上看大致与径向呈40度～50度角。新的微孔就在变形带内成核、长大和聚合，当其与裂纹连接时，裂纹便向前扩展了一段距离。这样的过程重复进行就形成锯齿形的纤维区。纤维区所在平面（即裂纹扩展的宏观平面）垂直于拉伸应力方向。纤维区中裂纹扩展是很慢的，当其达到临界尺寸后就快速扩展而形成放射区。放射区是裂纹作快速低能撕裂形成的。放射区有放射线花样特征，放射线平行于裂纹扩展方向而垂直于裂纹前端（每一瞬间）的轮廓线，并逆指向裂纹源。撕裂时塑性变形量越大则放射线越粗。对于几乎不产生塑性变形的极脆材料，放射线消失。温度降低或材料强度增加，会使其塑性降低，放射线由粗变细乃至消失，试样拉伸断裂的zui后阶段形成杯状或锥状的剪切唇剪切唇表面光滑，与拉伸轴呈45度，是典型录的切断型断裂。
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