UV光油是一种透明的涂料，也有人称之为UV清漆。其作用是喷涂或滚涂在基材表面之后，经过UV灯的照射，使其由液态转化为固态，进而达到表面硬化，其耐刮耐划的作用，且表面看起来光亮，美观、质感圆润。

　　我们在喷涂光油的时候必须要确保底材表面的整洁，只有干净的没有灰尘的表面才能够有更好的光油表面。用产品直接均匀的喷上，在后期晾干就完成了整个上油过程。完整的使用效果一个也不能少，其实我们需要很多人都比较偷懒，看着底材十分的干净就直接将东西喷在上面，这种做法明显是不合适的，即使在干净的底材都会有有灰尘，都会有不平坦的地方。这就会直接导致光油层的不平整。

　　UV光油日常故障及处理：

　　一、光泽不好、亮度不够

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度太小，涂层太薄。

　　2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。

　　3.UV油涂布不均匀。

　　4.纸张吸收性太强。

　　5.网纹辊太细，供油量不足。

　　解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

　　二、干燥不好、光固化不*、表面发粘

　　主要原因：

　　1.紫外光强度不够。

　　2.紫外灯管老化、强度减弱。

　　3.UV光油贮存时间过长。

　　4.不参与反应的稀释剂加入过多。

　　5.机器速度过快。

　　解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上、发花

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度小、涂层太薄。

　　2.油墨中含调墨油或燥油过多。

　　3.油墨表面已晶化。

　　4.油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多。

　　5.涂胶网辊太细。

　　解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

　　四、UV上光涂层有白点和针孔

　　主要原因：

　　1.涂层太薄。

　　2.网纹辊太细。

　　3.非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多。

　　4.印刷品表面粉尘等较多。

　　解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释采用参与反应的活性稀释剂。

　　五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象

　　主要原因：

　　1.UV光油粘度过高。

　　2.涂布辊太粗不光滑。

　　3.压力大小不均匀。

　　4.涂布量过大。

　　5.UV光油的流平性差。解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。

　　六、uv光油附着力不好

　　主要原因：

　　1.印刷品油墨表面晶化。

　　2.印刷油墨中的辅助材料不合适。

　　3.UV光油本身粘附力不足。

　　4.光固化条件不合适。

　　解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

　　七、UV光油变稠、有凝胶现象

　　主要原因：

　　1.UV光油贮存时间过长。

　　2.光油未能*避光贮存。

　　3.贮存温度偏高。

　　解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃～25℃为宜。