聚烯烃多层共挤膜在输液包装中的应用

    针对玻璃瓶输液容器存在的缺陷，60年代，工业发达国家开始研究使用高分子材料制造输液容器。1965 年日本开始开发聚乙烯输液容器，1972年日本大冢公司开始生产聚丙烯塑料输液容器，其性能特点主要为稳定性好、口部密封性好、无脱落物、质轻、抗冲击力强、输液产品在生产过程中受污染的机率减少、节约能源、一次性使用既卫生又方便等。

    玻璃瓶和塑料瓶输液容器存在一个共同的弱点，即输液产品在使用过程中需形成空气回路，外界空气进入瓶体形成内压以使药液滴出，这大大增加了输液过程中的二次污染，特别是在医院杂菌较多和卫生条件较差的地方使用。为了解决这一问题，聚氯乙烯(PVC)袋包装输液应运而生，PVC塑料袋输液在使用过程中可依靠自身张力压迫药液滴出，无须形成空气回路，大大降低二次污染的几率。但PVC材料本身的特点限制了其在输液包装方面的应用。首先，PVC软袋材料含有聚氯乙烯单体，不利于人体的健康，同时PVC软袋在生产过程中为改变其性能加入了增塑剂(DEHP)，在使用过程中可能有DEHP溶出。DEHP是一种有害物质，严重危害人体健康。PVC袋质地较厚，不利于加工，且氧气、水蒸气的透过率较高，温度适应性差，高温灭菌易变形，抗拉强度较差等。PVC材料的这些缺陷限制了它在输液包装方面的应用。

    继PVC软袋输液容器之后，一种材质稳定、无需空气回路、具有自身平衡压力的聚烯烃多层共挤膜袋输液容器在近二三十年得到了飞速的发展。

    聚烯烃多层共挤膜的发展经历了两个阶段，一是上世纪80年代到90年代的聚烯烃复合膜，在生产过程中在各层膜之间使用了粘合剂，这不利于膜材的稳定，同时粘合剂对药液的稳定性有潜在的影响；二是近四五年发展起来的聚烯烃多层共挤膜，在生产过程中不使用粘合剂，由多层聚烯烃材料同时熔融交联共挤出，既消除了粘合剂带来的不稳定性，同时又增加了膜材的性能，使其更安全、有效，符合药用和环保要求，是输液包装材料发展的方向。

    聚烯烃多层共挤膜生产用料具有严格的药用质量标准，生产在一万级洁净条件下进行，生产过程中不使用粘合剂和增塑剂，使用一百级空气吹膜，筒状出膜始终保持密闭状态，避免了污染。目前较为流行的聚烯烃多层共挤膜多为三层结构，有以下几种类型，一是内层、中层采用聚丙烯与不同比例的弹性材料混合，使得内层无毒、惰性，具有良好的热封性能和弹性，外层为机械强度较高的聚酯或聚丙烯材料，表面经处理后文字印刷较为清晰；二是内层采用聚丙烯与苯乙烯一乙烯一丁烯一苯乙烯(SEBS)共聚物的混合材料。中层采用SEBS，更增加了膜材的抗渗透性和弹性，外层采用聚丙烯材料。

    聚烯烃多层共挤膜的结构和控制严格的生产过程决定了其具有膜材热封性能好、适宜多种灌装设备、弹性好抗跌落、耐高温、可在121℃下灭菌、透光性好；膜材生化性能惰性、对水蒸气、氧气和氮气的阻隔性能好等特点，适宜灌装各种电解质输液、营养输液和治疗型输液。膜材不含氯化物，用后处理时对环境不造成影响。

    目前我国引进了20多条聚烯烃多层共挤膜袋输液包装生产线，已有十几条投产。随着技术的不断进步和膜材成本的降低，聚烯烃多层共挤膜在输液产品包装的应用中将发挥重要作用。

来源：中国食品产业网