卫星式柔印机中心滚筒加工的控制要点

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卫星式柔印机,中心滚筒
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2015-01-07
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      导读：为了使卫星式柔印机能够更好地运转，中心滚筒加工时需要注意一些控制要点，这里对此作个简单介绍。仅供参考。

      重视选材和焊接方式

      卫星式柔印机中心滚筒的外圆表面精度要求很高，无论是尺寸公差，还是行位公差，亦或是表面粗糙度，都会直接影响印品质量。所以，为保证一定的精度要求，中心滚筒的内圆、外圆均应采用45#钢板。

      在接口处要求采用*的焊接方式，即CO2保护焊或自动埋头氩弧焊，要求焊缝连续、平整，不出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，并进行探伤处理。

      合理安排热处理工序

      阻焊工艺一定要合理安排好热处理工序，消除焊接应力，以防中心滚筒在加工过程中发生变形，充分保证其几何精度。更重要的是，防止中心滚筒在使用过程中发生微变形，以免影响其使用寿命。在安排热处理工序时应注意以下几点。

      1.对完成焊接的中心滚筒的内圆、外圆分别进行退火处理，消除焊接应力，外圆板厚50mm，调质保温时间为10小时，保温温度为510～560℃。

      2.中心滚筒芯轴采用45#锻件毛坯，经粗车→调质（时间为48小时）→半精车工序，将装轴套处外圆（Φ260H8）加工至规定尺寸。

      3.中心滚筒的两端侧板与轴套及内圆进行焊接时，焊缝应平整、连续、无缺陷。焊接后经炉内高温退火，温度控制在550～600℃。其中，在升温和降温控制过程中，每小时的温变应控制在50～220℃。

      4.在中心滚筒的内圆、外圆上焊接左、右旋导流槽板时，应通过水压测试数据来确定导流槽板的旋向角度。zui后进行整体退火，消除焊接应力。完成焊接后，车导流槽外径，具体尺寸由中心滚筒外圆内径来定，过盈量为2～3mm，热装而成。

      5.组装后与两端板连续焊接。焊后整体正火，进行定型处理。正火温度为350℃。

      正确确定导流槽螺旋角的方向

      假设中心滚筒的设计转速为100转/分钟，其实际转速为45转/分钟，应根据线速度、流压（1.5bar）、流量（235升/分钟）这几个参数来综合确定导流槽螺旋角的方向。

      此外，导流槽中的进水结构和出水结构直接决定着中心滚筒表面温度的均匀性，温差要求控制在±0.5℃以内。

      该装置的加工控制要点是采用多排辐射式导流槽或导流管将冷却液向待冷却的区域或某一死角垂直喷射，并保证冷却液喷射范围覆盖腔内所有区域。

      目前，这种结构难以控制中心滚筒两端150mm区域以外死角处的温度，因此当印刷幅面较宽时，将影响其受热质量。为消除死角，可在靠近中心滚筒两端内腔夹层处，专门设置两排导流槽或导流管，从而使冷却液直射冷却死角。

      粗磨、精磨及动静平衡控制要点

      1.在对中心滚筒进行精磨之前，应对其两端Φ260H8处进行静平衡处理，配重块可加在两端板内侧，要求其不平衡力矩满足技术要求。

      2.轴承的选用尤为重要，按设计要求选用世界zui轴承生产商瑞典SKF轴承，或者德国生产的圆柱滚子轴承。

      3.套杯外圆作为精加工基准件，其材料的选用要求组织致密、高强度、耐磨且消震，并且还要具有一定的韧性和塑性。对此，可选用HT300或球墨铸铁。精磨时通过温度为34℃的水，水流压力为1.5bar，以套杯外圆为基准，要求套杯的表面粗糙度为0.1～0.2μm，径向跳动误差不超过±0.005。

      磨削过程要适时对套杯的尺寸公差和行位公差进行检测，可使用激光自动检测仪或规格为2500的外径千分尺及千分表来检测。

      4.采用多功能全数字智能精密补焊技术对中心滚筒的微小缺陷进行修补。该技术拥有*的焊接精度（0.2～2.4mm）、极小的焊接冲击、极小的热影响以及*的结合度。

      电镀、抛光及运输控制要点

      1.电镀配套设备有井式炉和滚镀炉两种。因中心滚筒自身重量达近两吨，滚镀转动起来不方便，且滚镀过程中还会产生镀层不均的缺陷，故采用井式炉立式电镀，镀铬单边厚度为0.20mm。

      2.精磨时通过温度为34℃的水，以两端套杯外圆为基准精磨辊身外圆，达到尺寸公差和形位公差的要求，保证铬层厚度不小于0.17mm。

      3.抛光设备尺寸有φ500×3000和φ2500×13000两种，可根据尺寸加工需求自行选用。抛光是末道精处理工序，能够提高中心滚筒的表面粗糙度，使其达到镜面状态。

      4.为防止中心滚筒受潮而发生表面氧化、生锈现象，应在辊身表面涂抹防锈油，包裹防潮纸、发泡膜、毛毯，并制作运输工装，以防中心滚筒在运输过程中发生磕碰。

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