全自动喷粉生产线

表面处理设备

设

计

方

案

目 录

一、设计依据

二、设计思想概述及原则

三、工艺说明

四、设备性能说明

五、职业安全、环境保护、卫生及消防

六、设备设计、制作相关标准

七、施工进度计划表

八、安装调试

九、设备验收及人员培训

十、配套说明

十一、技术文件及接口划分

十二、质量保证与售后服务

十三、售后服务承认书

表面处理设备

一、设计依据

1、 设备组成：自动喷粉涂装流水线设备；（不含喷粉设备）

2、 工艺要求：上件→热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→纯水洗1→硅烷→水洗2→水洗3→纯水洗2→人工吹水→水分烘干→冷却→喷粉→粉末固化→冷却→下件；

3、 工件名称：薄板件；

4、 工件材料：Q235；

5、 工件尺寸：L1000*W700*H500mm；

6、 自动喷粉涂装流水线链速：6m/min；

7、 挂件方式：双点吊挂；

8、工件输送方式：QXG250；

9、设备加热能源：天燃气；

10、能源：电、压缩空气等；

11、电源种类及电压：三相四线或三相五线、380v±10﹪、50HZ±1﹪；

12、控制系统：电气元件采用西门子+正泰等产品；

二、设计思想概述及原则

1、产品设计要求：

1.1、一次设计、满足纲领。

1.2、满足产品质量及工艺要求。

1.3、平面布置合理，方便组织生产、维修的需要。

1.4、布置及设计做到“安全、文明生产"的原则。

1.5、满足环保、卫生和安全达标要求。

1.6、设备的噪音〔80dB（A）以下〕操作工周围环境≤80dB、废气、废水和有害粉尘等排放达到对机械工厂设计的有关环保要求。

1.7、操作场所符合工业卫生有关标准，满足有关技术安全规定。

2、设备在设计时严格按照有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如下：

3、涂装设备合理安排工艺布局，保证工艺的实用性、可靠性、*性；有效利用车间面积，使人流、物流畅通，生产线美观大方。

三、工艺说明

1、工艺要求：上件→热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→纯水洗1→硅烷→水洗2→水洗3→纯水洗2→人工吹水→水分烘干→冷却→喷粉→粉末固化→冷却→下件；

2、工艺参数

3、粉末线设备能耗表

四、设备性能说明

品目一、前处理联合清洗机

该设备采用通过遂道式全喷淋方式。各段设有足够的沥液区,防止串液,喷淋出入口及各段之间均设有仿形门。设备主要处理段由热水洗、预脱脂、主脱脂、水洗1、水洗2、纯水洗1、硅烷、水洗3、水洗4、纯水洗3组成；设备主要处理段工艺时间为热水洗-0.5min、预脱脂-1min、主脱脂-2min、水洗1-0.5min、水洗2-0.5min、纯水洗1-0.5min、硅烷-2min、水洗3-0.5min、水洗4-0.5min、纯水洗2-0.5min。

设备主要由槽体、棚体、循环系统、加热系统、排气系统等组成。

1、槽体

1.1、该清洗机共分为10个处理段，设10个槽。

1.2、槽体规格：

（1）热水洗槽 1000×1200×1000(㎜)

（2）预脱指槽 2000×1200×1000(㎜)

（3）主脱脂槽 2000×1200×1000(㎜)（配置2套水槽）

（4）水洗1槽 1000×1200×1000(㎜)

（5）水洗2槽 1000×1200×1000(㎜)

（6）纯水洗1槽 1000×1200×1000(㎜)

（7）硅烷槽 2000×1200×1000(㎜)（配置2套水槽）

（8）水洗3槽 1000×1200×1000(㎜)

（9）水洗4槽 1000×1200×1000(㎜)

（10）纯水洗2槽 1000×1200×1000(㎜)

1.3、槽体的作用是储存、净化槽液和保证槽液正常工作循环的场所。

1.4、各槽设有加料口、溢流口、排污阀、挡渣过滤器（10目不锈钢过滤网）。设有逆流补水的方式，减少废水的排放量。脱脂与预脱脂槽之间设置一连通管，设控制阀，脱脂槽液位高于控制液位时可回流至预脱脂槽；水洗1、水洗2与纯水洗1之间设置一连通管，设控制阀，纯水洗1槽液位高于控制液位时可回流至水洗1、2槽；水洗3、水洗4与纯水洗2之间设置一连通管，设控制阀，纯水洗3槽液位高于控制液位时可回流至纯水洗3、4槽。

1.5、预脱脂、主脱脂为加热槽进行外保温处理，保温厚度为50㎜，内填充岩棉，外蒙δ=0.5㎜彩钢板；其余槽体为常温槽无需保温处理。

1.6、槽体内壁为δ=2.0㎜厚SUS304不锈钢板，加强筋采用不锈钢板折叠槽型加强板。槽体均设计有活动盖板,易于拿起打开清淤、清渣或加药,槽体长期运行无渗漏现象。

1.7、槽体底板制作成斜坡，便于清理排污。

1.8、各储液槽设高液位有溢流功能，排到排污沟内。

2、棚体

2.1、棚体的作用是隔水、排气、防止气雾外溢，保证工作环境卫生，减少有害气体外溢造成设备的损坏和影响操作人员的身体健康。

2.2、棚体内空规格： 92000×1700×1500（㎜）,棚体下部支腿高度为2米，可以方便人员在底部的操作，棚体总高度4000mm。

2.3、棚体壁板采用δ=1.2 mm SUS304不锈钢板组焊,保证不溢漏。拼缝外和铆接部采用耐水、耐温、耐酸碱的密封胶（汉高或道康宁正牌产品），密封性能好，运行3年内无漏液漏气现象，结构设计合理无变形或脱裂现象。

2.4、棚体底板采用δ=2.0 mm SUS304不锈钢板制作。

2.5、骨架采用60×60方形钢管组焊。

2.6、棚体喷淋段顶部设有悬挂输送链防水保护，采用毛刷阻水雾。

2.7、棚体内分别安装6组照明灯组，方便对棚体内的清理作业。

2.8、前处理棚体设有检修门及进出平台。检修门设在脱脂与水洗、纯水洗与硅烷，取出掉落工件，平台有安全护栏及扶梯。

2.9、各喷淋段进出口均设有防溅门——便于作业期间观察及阻止槽液相互窜液。

2.10、各喷淋段间设有滴水段和棚体的进口及出口过渡段，长度设计合理，有效避免各工序间窜液。

3、循环系统

循环系统由泵、喷淋、阀门、管路及管件等组成。

◆ 喷淋泵：

选用上海产卧式管道泵，安装在槽体一端口部，不存在槽液溢漏。

（1）热水洗选用IS100-65-250，流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

(2)预脱脂选用IS150-125-250，流量120m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率18.5kw；共1台。

(3)主脱脂选用IS150-125-250，流量120m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率18.5kw；共2台。

(4)水洗1选用IS100-65-250，流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

(5) 水洗2选用IS100-65-250，流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

(6)纯水洗1选用IS100-65-250，流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

(7)硅烷选用IS150-125-250（不锈钢泵），流量120m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率18.5kw；共2台。

（8）水洗3选用IS100-65-250（不锈钢泵），流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

（9）水洗4选用IS100-65-250（不锈钢泵），流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

（10）纯水洗2选用IS100-65-250（不锈钢泵），流量60m3/h，扬程20m，转速1450r/min功率5.5kw；共1台。

◆ 喷淋：喷淋通过泵的作用将槽液喷射到工件表面，冲刷工件表面浮物。喷嘴选用PP型V型可调喷嘴，喷淋压力在0.05~0.2MPa可调。

◆喷淋管及循环管路材质：均为不锈钢材质；喷淋泵出口设有泄压调压旁路，设有压力表

◆阀门：硅烷前采用Q235阀组件，硅烷后采用不锈钢阀组件。

4、排气系统

排气是将槽液加温后散发的气雾及有害气体通过风机的作用排出室外高空排放，排放高度根据现场情况确定。

A、排气装置：该线设3套排气装置，分别安装在棚体顶部两端部和中间位置。设备由防腐风机、集风罩、风管等组成。

▲ 风机：选用玻璃钢防腐风机，型号F4-72№3.6A，风量2073m³/h，风压335pa，功率1.1kw。共设3台。

▲ 集风罩：集风罩共设3套，采用δ=1.0㎜SUS304不锈钢板制作，集风罩内设置汽水分离装置。

▲ 风管：选用材料δ=1.0mmm不锈钢板。

5、加热装置

天燃气燃烧机直接槽内加热

热水洗槽、预脱脂槽和主脱脂槽需要加热，温度控制在40-50°。

热水洗槽配置1台RS34天燃气燃烧机和1台PT34热能转换器。

预脱脂槽配置2台FS20天燃气燃烧机和2台FS20热能转换器。

主脱脂槽配置3台FS20天燃气燃烧机和3台FS20热能转换器。

6、辅助设备：2T/H纯水设备配置

6.1、纯水指标：

整套系统纯水产水量：2T/H （25℃）

产水水质：电导率≤10μS/cm (25℃)（在原水电导率≤800μS/cm市政自来水条件下）

6.2、水处理系统流程：

根据原水为市政自来水，设计水处理系统流程为：

原水箱→原水泵→石英砂过滤器→活性碳过滤器→保安过滤器→高压泵→RO装置→纯水箱→纯水泵→用水点

辅助系统包括：反渗透清洗系统和加药系统

6.3、耗水说明：0.5T/h。

6.4、系统设备配置清单：

品目二、水分烘干室

1、工艺参数

2、设备组成

设备主要由室体、加热系统、热风循环系统、进出口热气排放装置等组成。

A、 室体

室体由骨架、壁板组合。

室体骨架采用10#方钢管、10#槽钢等组焊。

室体壁板采用手工板，板厚度δ=150㎜岩棉，内壁板材料采用镀锌钢板1.2mm厚满焊结构，外壁板材料采用彩色钢板0.5mm厚。室体外壁温度不高于常温5℃，温差不高于5℃。

室体中间与粉末固化室共用的壁板采用100mm*，内外采用0.5镀锌板。

包角及槽形钢采用δ=1.5㎜厚镀锌钢板折制。包角处必须采用*填实，夹芯板拼装夹缝处采用硅酸铝板填实，防止热气外溢。

B、 加热系统

加热能源为天燃气。加热、热风循环、空气过滤采用组合式三元体结构，三元体内板采用1.5厚镀锌板，外板采用0.5厚彩钢板，本系统放置在室体底部。

温度设定：120～140℃。烘烤时间8-10min。能耗440000kcal/h。选用2台FS5利雅路天燃气燃烧机和2台PT25不锈钢热能转换器。

C、热风循环系统

热风循环采用下送风、下回风方式。设备主要由循环风机、循环风道等组成。

风机选用GW 7#高温插入式风机，风量19000m³/h，风压1097pa，功率11kw。共设2台，与三元体供热系统组合。

风道采用δ=1.2㎜镀锌钢板制作。

为保证室体内负压，不让热气外溢，在室体顶部设自然排气风管。将室体内加热时工件挥发出的水蒸气排出室外。排气量采用风阀控制。

D、进出口热气排放装置

为保证室体进出口出的热气不散到车间内，在工件进出口处设集风罩和排气风机。风机选用GGDF 3.5#，风量1600m³/h，风压350pa，功率1.1kw。风管采用δ=1.0mmm厚镀锌钢板制作。

E、温控

温控采用热电阻测温，数显仪表，自动控温，温度可调，分为手动自动操作。

(1) 对烘干室各区段的温度控制

由每区的热电阻（一点）温度信号与设定温度信号进行对比，并采用机组加热管工作进行温度控制和调节。对控制点要求实现温度的显示、调节和报警功能。

(2) 温度范围（值、值）的显示、报警功能。

(3) 压差计（0～500Pa）的压差显示，报警。

(4) 循环风机手动、自动起动和运行故障报警。

品目三、喷粉室隔离间

1、进口自动喷粉系统设备需方自购，供方总包，供电、供气、并将二级回收废气排至厂房外部。

2、粉末喷涂隔离间采用50mm*框架结构。

3、隔离间四周设玻璃窗，双层5mm厚钢化玻璃，隔离间设有2~3个安全门。

4、隔离间顶部设有隔爆照明系统，采光度150Lex。

5、隔离间设有空调送风（需方自备），满足室内温度≤28℃，送风风管设有过滤网。

品目四、粉末固化室

1、工艺参数

2、设备组成

设备主要由室体、加热系统、热风循环系统、进出口热气排放装置等组成。

A、 室体

室体由骨架、壁板组合。

室体骨架采用10#方钢管、10#槽钢等组焊。

室体壁板采用手工板，板厚度δ=150㎜岩棉，内壁板材料采用镀锌钢板1.2mm厚满焊结构，外壁板材料采用彩色钢板0.5mm厚。室体外壁温度不高于常温5℃，温差不高于5℃。

室体中间与粉末固化室共用的壁板采用100mm*，内外采用0.5镀锌板。

包角及槽形钢采用δ=1.5㎜厚镀锌钢板折制。包角处必须采用*填实，夹芯板拼装夹缝处采用硅酸铝板填实，防止热气外溢。

B、 加热系统

加热能源为天燃气。加热、热风循环、空气过滤采用组合式三元体结构，三元体内板采用1.5厚镀锌板，外板采用0.5厚彩钢板，本系统放置在室体顶部。

温度设定：180～200℃。烘烤时间15-20min。能耗1200000kcal/h。选用3台RS50利雅路天燃气燃烧机和3台PT50不锈钢热能转换器。

C、热风循环系统

热风循环采用下送风、下回风方式。设备主要由循环风机、循环风道等组成。

风机选用GW 8#高温插入式风机，风量32000m³/h，风压1097pa，功率22kw。共设3台，与三元体供热系统组合。

风道采用δ=1.0㎜镀锌钢板制作。

为保证室体内负压，不让热气外溢，在室体顶部设自然排气风管。将室体内加热时工件挥发出的气体排出室外。排气量采用风阀控制。

D、进出口热气排放装置

为保证室体进出口出的热气不散到车间内，在工件进出口处设集风罩和排气风机。风机选用GGDF 3.5#，风量1600m³/h，风压350pa，功率1.1kw。风管采用δ=1.0mmm厚镀锌钢板制作。

E、温控

温控采用热电阻测温，数显仪表，自动控温，温度可调，分为手动自动操作。

(1) 对烘干室各区段的温度控制

由每区的热电阻（一点）温度信号与设定温度信号进行对比，并采用机组加热管工作进行温度控制和调节。对控制点要求实现温度的显示、调节和报警功能。

(2) 温度范围（值、值）的显示、报警功能。

(3) 压差计（0～500Pa）的压差显示，报警。

(4) 循环风机手动、自动起动和运行故障报警。

品目五、QXG250悬挂输送机

涂装线输送系统选用QXG250型悬挂输送机，由驱动装置、重锤张紧装置、水平弯轨、直轨、冲压可拆链条、伸缩轨、检查轨、轨道连接板、温度伸缩接头、吊具及电控部分组成。驱动设有机械（安全销）和电气（过载）双重安全保护。

悬挂输送设备采用变频器实现输送线的变频无级调速，为了便于工件的喷涂和上下件，在喷粉室、上件区域、下件区域分别装有急停控制按钮，能够及时准确的控制传送链条的起动、暂停、停止。既可进，又可退。

悬挂输送机主要技术参数

品目六、电控系统

1.全线控制采用集中控制。

2.全线设有自动、手动操作，保证使用方便。

3.悬挂输送机驱动装置采用变频调速同步控制，具有各种自动保护功能。

4.温控系统选用数显温控调节仪自动控温。

5.主要电器元件选用西门子公司产品，保证设备运行的可靠性。

6.电器线路采用金属线槽走线，外表美观，维修方便。

7.配电控制系统设有电源相序、缺相及过压等保护装置。

8.各加热工位温度控制均采用数显温控仪自动控制。

9.变频器等关键电器元件采用西门子公司产品。

10.在上件、下件、喷粉室控制面板操作人员工作区域明显位置设置急停的安全按钮, 每个起停按钮的复位状况应显示在控制屏上。

11.电控柜布局合理，布线排列整齐，标识清楚。

12.控制柜设有泵的手动起停，故障报警显示，槽温显示，有超温报警功能。

13.所有报警信号均可在控制柜内监控，烘箱温度显示置于面板上。

14.喷粉隔离间设置独立的输送链起停装置。

15.所有电气安装均符合安全要求，接地良好，并挂牌标识。

16.控制元器件及线缆分别选用品牌产品（见下表）。