耐磨钢的自动打磨

耐磨钢种类繁多，大体上可分为高锰钢，中、低合金耐磨钢，铬钼硅锰钢，耐气蚀钢，耐磨蚀钢以及特殊耐磨钢等。一些通用的合金钢如不锈钢、轴承钢、合金工具钢及合金结构钢等也都在特定的条件下作为耐磨钢使用。耐磨钢具有很好的耐磨性和抗冲击能力，但由于其易加工硬化、导热系数低、伸长率大、膨胀系数大等特点，导致了耐磨钢成为典型的难加工材料。

加工硬化严重

在打磨切削过程中由于塑性变形大，奥氏体组织转变为晶粒的马氏体组织，从而使加工表面严重硬化，其硬度可增加几倍以上，严重的加工硬化使切削力增大，加剧了刀具磨损，容易造成刀具崩刃而损坏。

切削力大、切削温度高

打磨过程中，工件表面形成大约0.1~0.3mm高硬度的氧化层，使切削力剧烈增加，产生大量热量，而其本身导热系数低，不易散热，导致加工区的温度很高，刀刃的热磨损剧烈，致使刀具耐用度降低、工件容易变形，尺寸精度降低。

断屑困难

耐磨钢具有的韧性，且伸长率大、变形系数大，在加工打磨过程中，极易出现黏刀现象，

切削时切屑不易卷曲和折断，切屑处理困难。

加工精度不易保障

由于耐磨钢膨胀系数大，导热系数低，在高温切削下，工件局部产生热变形，影响迟钝精度。同时，刀具和切屑之间由于高温、高压作用，易形成积屑瘤和鳞刺，影响工件表面粗糙度，很难保证工件加工质量。

耐磨钢的打磨加工一直是困扰铸造行业多年的难题，誉洋工业智能经过多年创新研发，针对耐磨钢铸件特点及加工打磨过程中常见不良现象及产生原因，通过自动化打磨设备和打磨机器人的试验应用，总结出如下几点解决方案，改善耐磨钢现有加工方式。

降低打磨温度

耐磨钢导热系数低，不易散热，打磨过程中容易产生大量热量，给作业带来极大难度，导致刀具磨损严重，影响铸件加工质量，所以在低温环境下实现加工打磨作业可以一定程度改善现状。可利用液氮(一186℃)或液体C02(一76℃)及其它低温液体加工液，在打磨过程中冷却刀具或工件，可有效控制切削温度，减少刀具磨损，提高刀具耐用度、加工精度、表面质量和生产率。