原理主要由以下几部分组成：薄膜输送系统、上下模引导部分、底膜预热区、热成型区、装填区、热封区、喷码系统、分切区及边料回收系统、控制系统等，整机采用模块化结构设计，可根据用户需要增减各种装置，从而增减和改变各种功能。以下为各部分装置的工作原理。
1.薄膜输送系统。整机采用卷筒薄膜成型包装，因此设计有薄膜牵引输送装置。在工作中，底膜由预热成型至封合分切的全过程中均受到夹持牵引作用，其动力均来自沿机器纵向两侧配置的传动链条。链条上每一节距均装配有一个夹子，这些夹子可以自动将底膜夹住并由始至终。传送链条以连续步进的方式将底膜从机器始端送至终端。标准机型的链条由一个双速三相电机驱动，进给时采用高速，在每个步进停止前自动切换成低速运行，使其准确的停止在每个步进的终止位置。这种驱动方式可以使链条的运行速度在每个进给的起始阶段均匀加速，而在终止阶段逐步减速。可避免在包装圆形固体或液体时由于链条的快速启动或急速停止而使包装物从托盘中滚出或溅出。作为选择，可采用步进电机驱动，实现电子控制无级调速。
2.上下膜导引部分。上下膜分别装在上下退纸辊上,受牵引松卷,经导辊、摇辊导引拉展开并送入机器。其中上卷膜在被牵引输送过程中设计有光电定位装置识别其印刷光标,使上膜图案准确定位在每个成型托盘的上方,实现精确包装。另外,在上卷膜进入热封区之前,可装配一个打码装置,通过电控实现同步日期及批号的打印。
3.底膜预热区及热成型区。底膜在成型之前需要加热,为了提高生产率,实现快速成型,在热成型区之前设有预热区,使底膜进入热成型区之前已具一定温度,从而使热成型区的升温时间缩短。根据薄膜的软硬程度,厚薄和材质的不同,其成型温度也有所不同。热成型方式有包括气压成型、真空成型、冲模成型等多种方式。
4.装填区。底膜成型后进入装填区,该区可根据包装物料的不同配备相应的装填机,或者采取人工装填。装填区的长度可根据需要制造,以便装填操作。
5.热封合区。已经装填物料的托盘底膜进入热封合区的同时,在其上方覆盖上膜。热封区内装配有热封模板, 由气缸驱动,热封模板内带电热管,由温控元件控制其加热温度。通过热封模板可将上膜与托盘底膜热压封合。热封温度和热封时间由电控设定，以适应薄膜的不同厚度或不同材质。根据需要在热封合区可安装真空和充气装置以实现真空或真空充气包装。同样，真空度和充气量可由电控装置控制。
6.分切区。热封后形成了排列整齐的包装, 但这些包装是连在一起的,必须要进入分切区进行横切纵切等工序,才能获得一个个独立的成品包装。根据薄膜厚薄、软硬、材料和分切形状要求,可配备不同的分切模块。
7.边料回收装置。分切过程中的边条薄膜由收集器收集。根据薄膜的软硬和分切方法的不同可采用真空吸出、破碎收集或缠线绕卷的方式。
8.控制系统由于整机采用模块化组合式结构设计,每一模块为一相对独立的整体。在包装过程中,各模块结构之间的运动关系有着极严格的要求,需要相互精确定位、协调衔接。因此,机器的自动控制非常重要。电控系统可采用编程控制器或微处理器。机器启动后, 控制器就根据储存的程序来控制机器的运作。一些主要数据如压缩空气压力、真空度、成型温度、批量号等均可轻易修改以适应工作状态的变化。
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