V500砂型3D打印机应用于工业生产，已经过多次实践测试。该机器可直接用于生产产品原型和功能模型。尽管它结构紧凑，但它具有高性能打印机的特征，例如多喷墨打印头、集成材料处理系统和成型箱。这款机器运行速度快，操作方便，可经济有效的生产单个部件和小批量产品。
塑料和砂子可作为颗粒材料使用。V500系统成型尺寸为500x 400 x 300mm，打印头分辨率可达600 dpi，层厚为150 µm。除此之外，VX500系统兼具资源友好理念，在塑料打印过程中，未被打印的材料可回收利用。
V500 - 特性：
工艺成熟的3D打印系统，适用于快速经济的生产小型型芯
PMMA模型具有出色的表面质量，零件的最长尺寸可达500 mm
操作方便，符合人体工程学
分辨率高达 600 dpi
熔模铸造厂和研发部门的
| 尺寸/重量 | |
|---|---|
| 尺寸 长宽高 | 1.750 x 1.850 x 2.100 （毫米） |
| 空间要求 长宽高 * | 8.000 x 6.500 x 2.800 （毫米） |
| 重量 | 1.200 （公斤） |
* 包括周边设备的空间要求
| 工艺 | 砂/PMMA |
|---|---|
| 成型尺寸 长×宽×高 | 500 x 400 x 300 （毫米) |
| 打印分辨率 x，y | 至600 dpi |
| 综合 | |
|---|---|
| 周围温度 | 22 ± 2 °C |
| 相对湿度 | 55 ± 5 % |
砂型3D打印机应用案例：铸造厂
海域广的三维打印通过铸造材料，如传统的石英砂，PMMA和适当的粘合剂系统，即可实现砂型铸造也可实现熔模铸造的解决方案。为此，所有可铸造的轻金属和重金属都可以如同系列型的质量和同样的处理方式加工。3D打印可以精确并节省时间的打造复杂的几何形状，也可将多个组件结合。这不仅减少了部件的数量，也为铸造厂降低了铸造前和铸造后的成本。
从被打印的核心到最后的成品铸件
1.3D打印：各种复杂的砂型模型和核心由一个层次打造流程完成。在此，一个转发器将颗粒材料细层的分布于整个施工面。一个按钮将粘合剂选择性的分布于部件将组成的方位。这两个步骤反复执行，直至完成部件。之后，松散的颗粒材料被清除，并作后加工。
2.修整：如同传统的砂型铸造一样，为了承受高温，被打印的核心要被修整。
3.核心安装：之后，3维打印的砂型核心被置入一个传统的模具内。混合制造法可将打印的和传统的模具随意的结合。
4.铸造：此时，涡轮被铸造。通过3维打印的模具和/或核心可以由各种常见合金铸造。各种不同的沙粒可影响不同的表面光洁度。
5.核心脱模：如同传统的制造法一样，3维打印的砂型模具和核心在铸造后也需脱模。
6.后加工：脱模后部件需被加工，但是使用3维打印工艺的后加工要简单很多，因为铸件更精确，这是由于复杂的几何是整个带底切被打印的。
砂型3D打印机应用案例：叶轮的熔模铸造
对层次非常薄，例如0.15毫米的砂型铸件来说，砂型模具的铸造是一个很大的挑战。此全自动并不需工具的工艺，只使用CAD数据，对许多专家亦是非常特殊的。
海域广为一个汽车专家在5天之内以层次打造工艺完成离合器壳砂型模具。
此铝制离合器壳是为一个离合器的模型所用的。它的尺寸为465mmx390mmx175mm，重量为7.6公斤。此砂型模具是由3D打印制造的。为了实现极薄的层度，海域广3D的技术团队使用了GS09细沙。
无需工具的薄铸件
很细的分辨率特别适合用于外模，并可以实现的表面。向Z方向运行，使用第2因素，精确性要比使用普通的沙粒高很多。客户监督了整个铸造过程，并说：“我真的很惊讶，在此流程中没有出现任何问题，离合器壳的表面最终非常的。”
铸件在G-AlSi8Cu3合金内以790°C烘箱温度和760°C 的浇铸温度以普通的生产工艺完成。后加工在一个带钢球的喷砂机内执行，一个与系列相同属性的离合器壳产生。与此同时，客户也得到时间和成本的收获，砂型3D打印铸造因为不需工具的3维工艺不需要另制造工具。
