【信易集团】25kg料包机器人自动拆包落地真实案例
做注塑、改性造粒、挤出加工的老板,车间25kg原料拆包是不是常年头疼?从业多年走访数百塑胶厂,今天结合客户实际落地的自动化项目,聊聊拆包工位降本增效实用方案。
传统人工拆包痛点,几乎每家厂都踩坑。栈板堆叠数十包原料,全靠人工搬运割袋,重体力、粉尘大,招工难、人员流失快,旺季临时用工一年人工支出十几万。人工操作力度难把控,频繁撒料造成原料损耗;投料速度跟不上产线节奏,直接拖慢交期。同时刀具划伤、料堆磕碰、粉尘超标等安全环保隐患层出不穷,工人疲劳易混料,大批量成品报废损失难估量。不少老板想升级,又顾虑设备和厂房、原有中央供料线适配问题。


河北落地的六轴视觉机器人自动拆包方案,完美适配25kg标准料包,无需大规模改造厂房。栈板推送定位后一键启动,搭载3D视觉的100kg负载机器人自动抓包、密闭割袋,原料直送储料桶,空袋统一回收,全程无需人工近距离值守。

设备配套安全围栏、缺料满料预警,24小时稳定运转,原本3-4人的岗位仅需1人巡检。可无缝对接原有中央供料系统,全封闭输送杜绝粉尘、受潮、交叉污染;中控支持对接工厂MES,用料、能耗数据全程追溯,多品类原料切换也能稳定适配。整机占地小、带光电防护,闯入自动停机,大小塑胶车间均可按需非标定制。

机器人电控柜及手控器

抓包治具及3D视觉相机
如今塑胶车间少人化改造已成趋势,你的工厂还在用人工拆25kg料包吗?一年人工损耗成本多少?欢迎评论区留言厂房规模交流改造思路。
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